Servicios mineros: piezas, personas y colaboración

El propósito de la optimización minera es reducir los tiempos de inactividad, aumentar la cantidad de producto vendible y reducir la cantidad de materia prima, energía, químicos y agua necesarios para el proceso. Algunos ejemplos de optimización minera son extender la vida del revestimiento de un molino para reducir los tiempos de inactividad, controlar más eficientemente un molino para reducir el consumo energético y mejorar la tasa de recuperación para aumentar el producto vendible. Generalmente, estas mejoras se obtienen mediante un mejor diseño de equipos, procesos o consumibles; una mejor medición o funciones de control y optimización de parámetros. 

Un retrofit es agregar un componente o accesorio a un equipo que no lo tenía cuando se fabricó. Una mejora es agregar a un equipo algún elemento que lo mejore, en comparación con una versión anterior. La principal diferencia es que, un retrofit no necesariamente significa una mejora si se compara con la versión original. Por ejemplo, si el conjunto original ya no está disponible, se usa una alternativa comparable, mientras que una mejora sí lo es. 

En general, existen 5 tipos de mantenimiento:  

• Mantenimiento reactivo: un equipo que funciona hasta que falla y luego se arregla el equipo. Debido a que los tiempos de detención son costosos, el objetivo de la industria minera generalmente es nunca tener una falla inesperada en el proceso principal de producción y tener que llegar a realizar un mantenimiento reactivo. 
• Mantenimiento preventivo: este tipo requiere que se detenga un proceso y que se ejecute el mantenimiento de forma periódica según un intervalo de tiempo, cantidad o evento. La idea tras este tipo de mantenimiento es garantizar que no ocurran fallas inesperadas, que podrían representar altos costos y largos tiempos. 
• Mantenimiento predictivo: es el mantenimiento que se realiza según las mediciones de sensores que indican una falla potencial. Por ejemplo, un sensor de vibración en un molino podría indicar una potencial falla de un cojinete antes de que ocurra de forma catastrófica. De la misma forma, los sensores de desgaste en el revestimiento de un molino podrían indicar que el desgaste ha sido menor a lo esperado y se puede posponer el recambio. 
• Mantenimiento centrado en la confiabilidad: este tipo de mantenimiento se basa en analizar la confiabilidad de los equipos, cómo fallan y cuán importantes son para el proceso. De esta forma se determina un régimen de mantenimiento personalizado y basado en estadísticas. Aquellos equipos con más probabilidades de fallar y que además tienen un impacto más alto sobre la operación, deben recibir un mantenimiento más frecuente y completo. 

En general, los componentes de desgaste son piezas que requieren un reemplazo programado debido al desgaste rutinario por el contacto directo con el mineral. Los consumibles también pueden afectar el rendimiento de la máquina. Ejemplos de estos pueden ser los revestimientos del chancador y molinos, los medios de clasificación y los conjuntos de rotor estator. 

Los repuestos son fundamentales para garantizar la operación fluida de las máquinas. Necesitan un reemplazo menos constante que los componentes de desgaste y generalmente se deben monitorear para garantizar un reemplazo oportuno y evitar las detenciones no planificadas. Ejemplos de estos pueden ser cualquier componente, desde tuercas y pernos, hasta sellos, piñones y ejes.