Tecnología probada para una molienda eficiente: Rodillos de molienda de alta presión

Las placas laterales rotatorias mejoran la alimentación de material hacia los rodillos. Al eliminar el llamado “efecto de borde”, las placas laterales rotatorias garantizan un producto triturado más finamente y una menor recirculación. Comparado con el HPGR convencional, esto aumenta el rendimiento, mientras reduce el consumo energético específico de la máquina. Las placas laterales rotatorias también permiten obtener un perfil de presión más uniforme y un desgaste más parejo en todo el ancho de los rodillos. Esto aumenta significativamente la vida útil de los rodillos.

El limitador controlado de inclinación mecánica, una característica única del HPGR Pro, utiliza un dispositivo de fijación mecánica para limitar la desalineación del rodillo móvil. Esto permite que los rodillos se ajusten a diferentes condiciones de alimentación. De esta forma, el perfil de presión más uniforme creado por las placas laterales rotatorias se mantiene en todo el ancho de la cara del rodillo y no se deforma, como ocurre solo con un supresor de inclinación.

Esta limitación controlada de la inclinación evita que se superen los valores críticos, lo que protege a las placas laterales rotatorias contra daños, incluso en caso de emergencia o errores operativos. El resultado es una máquina con menos interrupciones y tiempos de detención. 

• Perfil de presión más uniforme 
• Mayor seguridad y menores tiempos de detención 
• Mayor disponibilidad de la máquina y menores tiempos de detención 
• Mejor calidad de producto 

Nuestro sistema único láser para detección de insertos escanea, mide y monitorea las superficies de desgaste de los rodillos mientras están en funcionamiento y la información sobre tendencias se almacena automáticamente. No es necesario detener el HPGR y acceder de forma física para tomar medidas manuales. 

Se proporciona un panel HMI local que permite al personal de mantenimiento revisar la condición de las superficies de los rodillos. El menú de superficie codificado con los colores verde/amarillo/rojo muestra la(s) ubicación(es) de los posibles defectos en las superficies de los rodillos. 

• Los defectos son evaluados según diferentes parámetros subyacentes. 
• Se informan sólo los defectos relevantes. 

El sistema láser para detección de insertos no solo detecta insertos y bloques de borde faltantes o dañados, sino que ayuda a programar el cambio de los rodillos. 

Lubricar los rodamientos con un flujo constante de aceite acondicionado permite alcanzar mayores cargas de la máquina. Esto también disminuye significativamente la temperatura de operación de los rodamientos y elimina rápidamente las partículas abrasivas. Todo ello se combina para maximizar la vida útil de estos componentes críticos. 

El aceite se filtra y limpia en un sistema cerrado, lo que disminuye el consumo de lubricante y, por tanto, los costos de operación, además de disminuir el impacto en el medioambiente. 

El sistema avanzado de protección de maquinaria (AMPS por sus siglas en inglés) monitorea constantemente las cargas mecánicas en la máquina y advierte al operador si las cargas específicas están llegando a los valores máximos permitidos, para que el operador pueda reaccionar con precisión para reducir estas cargas. 

Mejora de los sistemas de control como pre-requisito para una mayor automatización impulsada por el mercado. ¡Optimización operacional! 

• Los datos se procesan en la CPU Siemens S7 1500 integrada y se transfieren, junto con MCS y DCS, por ejemplo, a través de Profinet. 
• Si se superan los límites de la alarma a pesar de la reacción del operador, el sistema avanzado de protección para maquinaria emite una alarma al sistema de control de procesos para detener la máquina, a fin de evitar un funcionamiento prolongado en condiciones de sobrecarga. 
• Generación de valores límite de carga y mediante tendencias, análisis e informes. 
• Esta función mejora la productividad de su planta: energía, alimentación, calidad. 

En un HPGR, el material se tritura en el espacio operativo entre dos rodillos que giran en sentido opuesto y que se alimentan desde arriba, y una comunicación entre partículas de alta presión garantiza una alta finura del producto. 

El patrón de desgaste de los rodillos dependerá de la dureza y abrasividad del mineral, como también de las condiciones de operación y la configuración del diagrama de flujo. Hoy en día se pueden alcanzar ciclos de vida de entre 8.000 a 20.000 horas en aplicaciones de roca dura. 

FLS es el proveedor líder de HPGR con más de 160 unidades en aplicaciones mineras. 

El potencial del HPGR puede aprovecharse mejor cuando se procesan minerales procedentes de yacimientos altamente competentes o variables. Los motivos principales para elegir los HPGR frente a otras tecnologías son su menor consumo específico de energía y de material de desgaste y su menor huella total de CO2. Por lo tanto, incluso los minerales duros de baja ley pueden tratarse de forma muy económica. Además, los HPGR producen un producto muy uniforme, lo que proporciona un rendimiento de planta más estable y una mejor recuperación de metales. El uso preferido de los HPGR es en instalaciones greenfield y expansiones brownfield en etapas de chancado terciarias o cuaternarias, o como chancadores de pebbles en circuitos de molinos de bolas y semiautógenos (SAG). También se utilizan como el paso final de molienda para obtener la finura requerida del concentrado de mineral de hierro para producir pellets. Estas ventajas del HPGR, junto con el desarrollo continuo y la optimización de la protección contra el desgaste de los rodillos, han contribuido a un rápido aumento en el número de máquinas instaladas alrededor del mundo en los últimos 15 años. 

Los HPGR y los molinos SAG utilizan métodos diferentes de molienda. El HPGR es un molino de molienda de proceso seco, mientras que los molinos SAG son húmedos. Los molinos SAG son un tipo de molino de bolas (molino horizontal), mientras que el HPGR utiliza rodillos.